记者李阳报道：我国科研团队在航空制造领域取得重大技术突破。针对大型飞行器制造过程中面临的精密钻孔难题，大连理工大学创新团队成功研发出具有自主知识产权的微型智能加工设备，显著提升了航空制造效率和质量。

电子展了解到，在航空器制造过程中，需要完成近百万个精度达20微米的连接孔加工，传统人工操作方式效率低下且难以保证质量。国外同类自动化设备的生产效率是我国传统工艺的5倍以上。为解决这一"卡脖子"技术，研究团队从自然界获取灵感，模仿啄木鸟的啄击原理，开创性地研发了可直接固定在工件上的微型加工装置。

研发过程中，团队攻克了三大技术难关：微型化设计、负载波动控制和多工况识别。通过创新性的空间降维传动方案和全局优化设计方法，经过数十次样机迭代，研制出仅A4纸大小的智能加工设备。该设备加工效率较人工提升3倍以上，并能胜任传统人工无法完成的复杂工况。

电子展了解到，为确保加工质量，团队开发了独特的末端检测技术，自主研发了多源信息感知系统，创新性地提出双驱动同步预测控制算法，将加工误差控制在2%以内，优于国际同类产品。同时，通过建立超过10万组参数的数据集，研发出智能识别算法，实现100%的合格率。

"我们的设备操作简便，工人只需定位后一键启动，单孔加工时间从5分钟缩短至30秒，精度提升一个等级。"项目组成员介绍道。目前，该设备的核心部件已全部实现国产化，并在多个航空制造企业成功应用，技术指标达到国际领先水平。这项创新技术未来还可拓展应用于航天、船舶、汽车等高端制造领域。

文章来源：科技日报