4月中国石油管道局工程有限公司宣布，我国自主研制的“四全”管道焊接检测机器人已实现大规模应用，显著提升了油气管道施工效率。

电子展了解到，据中国石油管道局焊接责任师靳红星介绍，“四全”涵盖全口径（33毫米至1422毫米）、全地形（包括山地、沼泽、沙漠等）、全焊口类型（直管与直管、直管与弯管、弯管与弯管等）以及全自动焊接与超声波检测。这些复杂场景和工序主要由4台机器人协同完成，形成一个高效的焊接“班组”，填补了行业多项技术空白。在东非原油外输管道项目中，该机器人“班组”的焊接一次合格率超过98%，同时大幅降低了单道口焊材用量（从2.9千克降至1千克）和油料消耗（从30升减至10升），碳排放和烟尘排放减少超过60%。

此前，油气管道焊接主要依赖手工焊接和半自动焊接，占比高达80%，存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。为解决这些难题，中国石油管道局投入大量科技资源，设立15个科技专项，成功研发出“四全”管道焊接检测机器人系统。以中俄东线工程为例，管道口径1422毫米，人工焊接每道焊口需7小时，而机器人仅需1小时，平原地带施工效率提升约7倍，山地施工效率提升约4倍。此外，该机器人采用100%实心焊丝，确保环焊接头性能优良。

电子展了解到，目前，“四全”管道焊接检测机器人已在国内多个重大工程中广泛应用，包括中俄东线、西气东输三线和川气东送二线等项目。在国际上，该技术已获得法国道达尔公司和沙特阿美公司的认证，并在东非原油管道和沙特阿美管道项目中全面推广。

此外，该机器人“班组”还成功攻克了山区施工难题，突破了国内外30°大坡度山地连续焊接的技术瓶颈，达到世界先进水平。靳红星表示，机器人“班组”具备焊接效率倍增、绿色低碳环保和管道本质安全三大优势，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”迈向“机器人自动焊”的技术跨越。

文章来源：新华社